PVC是世界上产量最大的通用塑料之一，应用非常广泛。在建筑材料、工业制品、日用品、地板革、地板砖、人造革、管材、电线电缆、包装膜、瓶、发泡材料、密封材料、纤维等方面均有广泛应用。但是，在实际生产中遇到的产品质量问题一直困扰着企业的生产效率和成本。下面总结了生产中遇到的常见问题以及解决方法供大家参考。

 

 

（一）电线电缆粒料常见问题、原因及解决方法

  

 

 

常见问题	可能原因	解决办法
表面粗糙，有麻点	物料中水分含量大	适当提高混合温度，延长混合时间
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化
	配方外润滑不足	适量增加外润滑剂的用量
	填料粒径太大或分布太宽	更换细粒径的填料
	物料中挥发物含量大	检查增塑剂，减少低熔点润滑剂的用量
表面有疙瘩	PVC树脂鱼眼太多	更换PVC树脂粉
	PVC未充分吸收增塑剂	调整捏合工艺
	物料中有大颗粒	检查粗颗粒来源，予以去除
加工时变色	物料热稳定性不足	更换热稳定剂或增加热稳定剂用量
	润滑剂不足	增加内外润滑剂用量
放置一段时间后变色	物料长期热稳定性不足	调整配方，改善热稳定性
	稳定剂与碳酸钙体系搭配不当	更换稳定剂或碳酸钙种类
	颜料选择不当	更换颜料
表面有粉末析出	配方中内外润滑剂用量太大	适量较少内外润滑剂用量
	稳定剂中不相容物质析出	更换稳定剂或减少稳定剂用量
表面冒油	增塑剂与树脂相容性不够	检查增塑剂并更换
	配方中其他液体材料渗出	对液体材料排查，更换或减少用量
端面有气孔	物料中水分含量大	适当提高混合温度，延长混合时间
	塑化不良或过度	改进配方或工艺，调整塑化状态
	配方热稳定性差	增加稳定剂用量或更换稳定剂
厚度波动	塑化均匀度差	调整配方，提高塑化均匀度
	物料部分分解，出料不均	清除分解物
绝缘性能不够好	配方中有电导性杂质多	排查原材料，更换含杂质多的材料
	稳定剂电性能差	更换稳定剂
	没添加高岭土或加量太少	适当增加高岭土量
有折白或发脆现象	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化
	填料太多	适量减少填料用量
与导线粘合性差	配方中外润滑剂用量太大	适量减少外润滑剂用量

 

 

（二）管材常见问题、原因及解决方法

  

 

 

常见问题	可能原因	解决办法
管壁有块状物凸起（似气泡状）	物料水分偏高	适当提高混合温度，延长混合时间
	物料中混有杂质	检查杂质来源，清除杂质
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
管材内壁毛糙	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
管材内壁有不规则凹陷	物料中有杂质	检查杂质来源，清除杂质
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
管壁表面无光泽，半边亮，半边暗	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	CaCO3的粒度过大或分布过宽	更换合适的碳酸钙
	口模内壁粘有析出物	清除析出物，改进配方
	外润滑剂含量过低	保证塑化的同时，适当增加外润滑剂
管壁厚度不均匀	塑化均匀度差	调整配方，提高塑化均匀度
	物料部分分解	清除分解物
管材表面黑色条纹或色点	炭黑，颜料及稳定剂分散不均	改进混合工序，提高分散性
	流动性不好	改进配方，增加内外润滑剂用量
管材表面变色或有焦粒	物料稳定性不足	更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量
	物料剪切摩擦太大	增加内外润滑剂用量
管材断面有小气孔	配方中有挥发物	调整配方，去除易挥发原材料
	物料稳定性不足	更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量
	物料与设备之间摩擦太大	增加外润滑剂用量
管材偏软	塑化过度	调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量
	抗冲改性剂用量过大	减少抗冲改性剂用量
管材偏脆或拉断	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	物料中混有杂质	检查杂质来源，清除杂质
	塑化均匀度差	调整配方，提高塑化均匀度

 

 

 

（三）型材常见问题、原因及解决方法

  

 

 

常见问题	可能原因	解决办法
型材有块状物凸起（似气泡状）	物料水分偏高	适当提高混合温度，延长混合时间
	物料中混有杂质	检查杂质来源，清除杂质
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
型材内壁粗糙	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	物料水分偏高	适当提高混合温度，延长混合时间
型材表面起皱	流动性不匹配	调整配方润滑性
	塑化均匀度差	调整配方，提高塑化均匀度
型材表面粗糙,光泽差,有云状,波纹状条纹	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	原料水分偏高	适当提高混合温度，延长混合时间
	口模内壁粘有析出物	清除析出物，改进配方
	物料中混有杂质	检查杂质来源，清除杂质
型材表面有划伤	口模内有异物	清除异物
型材尺寸不稳定/加强筋变形或断裂	内外润滑剂过量	适量减少润滑剂用量
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
型材表面变泛黄或有焦粒	物料稳定性不足	更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量
	物料剪切摩擦太大	增加内外润滑剂用量
	塑化过度	调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量
	机头有分解物滞留	清理机头
型材断面有小气孔	配方中有挥发物	调整配方，去除易挥发原材料
	物料稳定性不足	更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量
	物料与设备之间摩擦太大	增加外润滑剂用量
型材有明显的熔接线	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
型材偏软	塑化过度	调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量
	抗冲改性剂用量过大	减少抗冲改性剂用量
型材偏脆或拉断	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	物料中混有杂质	检查杂质来源，清除杂质
	塑化均匀度差	调整配方，提高塑化均匀度

 

 

 

（三）板材常见问题、原因及解决方法

  

 

 

常见问题	可能原因	解决办法
表面凹凸不平，毛糙，光泽差	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	原料水分偏高	适当提高混合温度，延长混合时间
	物料中混有杂质	检查杂质来源，清除杂质
表面有划伤	口模内有异物	清除异物
表面变泛黄或有焦粒	物料稳定性不足	更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量
	物料剪切摩擦太大	增加内外润滑剂用量
	亚光棍表面有析出物	清理辊筒，调整配方减少析出物
	机头有分解物滞留	清理机头
表面有气泡	物料中水分或挥发物含量大	充分干燥或减少低熔点润滑剂用量
	熔体黏度太大	改进配方，适量增加内外润滑剂的用量
机头冒料	发泡剂用量过大	适当减少发泡剂用量
表观密度太高	物料发泡不好	调整配方或增加发泡剂用量
偏脆或拉断	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	物料中混有杂质	检查杂质来源，清除杂质
	塑化均匀度差	调整配方，提高塑化均匀度

 

 

（四）注塑常见问题、原因及解决方法

  

 

 

常见问题	可能原因	解决办法
欠注，制品不足	原料流动性差	调整配方，提高流动性
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增加塑化
	喷嘴或浇道处有杂质	清理口模，检查清除杂质
	喷嘴或浇道处有分解物阻塞	清理口模，更换稳定剂或增加其用量
	缺料	调整加料量，适当增加加料量
溢料，飞边	物料流动性太好	调整配方，降低流动性
	加料量太多	调整加料量，适当减少加料量
有气泡，空洞	物料中水分或挥发物含量大	充分干燥或减少低熔点润滑剂用量
	熔体黏度太大	改进配方，适量增加内外润滑剂的用量
收缩而产生局部凹陷	物料流动性不足	改进配方，适量增加内外润滑剂的用量
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化
	加料量不足	调整加料量，适当增加加料量
有脱皮现象	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化
	润滑剂过多	适量减少润滑剂用量
有冷料斑	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化
表面毛糙，光泽度差	物料流动性不足	改进配方，适量增加内外润滑剂的用量
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化
	掺入回料比较多	减少回料加入量
表面有小气孔，即银丝斑	物料中水分或挥发物含量大	充分干燥或减少低熔点润滑剂用量
	物料流动性不足	改进配方，适量增加内外润滑剂的用量
	掺入回料比较多	减少回料加入量
制品有裂口	物料流动性不足	改进配方，适量增加内外润滑剂的用量
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化
有焦斑，泛黄及黑色线条	物料热稳定性不足	更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量
	物料流动性不足	改进配方，适量增加内外润滑剂的用量
	物料塑化太快	调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量
熔接痕明显	物料中水分或挥发物含量大	充分干燥或减少低熔点润滑剂用量
	润滑剂过多	适量减少润滑剂用量
	塑化不良	适量减少外润滑剂，增强塑化

 

 

 

（五）薄膜常见问题、原因及解决方法

  

 

 

常见问题	可能原因	解决办法
薄膜变色	物料稳定性不足	更换稳定剂或增加稳定剂用量
	物料润滑性不足	增加内外润滑剂用量
薄膜透明度差	PVC树脂透明度差	更换合适的PVC树脂
	稳定剂对透明度影响太大	更换透明性好的稳定剂
	润滑剂选用不当	更换合适润滑剂
表面有缩孔或斑点	原材料水分或挥发物含量高	更换合适原材料或改善捏合工艺
	原材料杂质多	排查原材料，更换杂质多的原材料
薄膜两层发黏	增塑剂析出	更换合适的增塑剂
	润滑剂用量不够	增加内外润滑剂尤其是外润滑剂
表面有阴影或条纹	原材料混合不均	改善捏合工艺，提高混合均匀度
	有析出物	排查原材料，更换易析出材料
	辊面有污染或划痕	清洗或修理辊面
薄膜晶点多	PVC树脂质量差	更换质量好，晶点少的树脂
	捏合工艺不当	改善捏合工艺
薄膜厚度不均匀	塑化均匀度差	调整配方，提高塑化均匀度
	物料部分分解，出料不均	清除分解物
印刷不牢，热合性差	润滑剂用量太大	适量减少润滑剂用量
	稳定剂析出或润滑过强	减少稳定剂用量或更换稳定剂
薄膜存放一段时间变色	物料长期稳定性不足	调整配方，改善热稳定性
	稳定剂与碳酸钙体系搭配不当	更换稳定剂或碳酸钙种类
透明薄膜存放一段时间发雾	外润滑剂用量过大	适量减少外润滑剂用量
	稳定剂析出	减少稳定剂用量或更换稳定剂
薄膜粘辊	配方润滑性不足	增加内外润滑剂用量
	辊面有异物	清洗辊筒表面

 

 

 

（六）人造革常见问题、原因及解决方法

  

 

 

常见问题	可能原因	解决办法
厚度不均	塑化均匀度差	调整配方,提高塑化均匀度
	物料黏度不均	改善工艺,提高物料塑化度
	物料部分分解,出料不均	清除分解物
有变色或色条纹	物料稳定性不足	更换稳定剂或增加稳定剂用量
	有硫化污染	避免不同稳定剂或催化剂同时使用
革面有冷斑或道痕	原料中大量杂质	排查原材料,更换杂质多的原材料
	混合或搅拌设备有残料	清除残料,保证设备无残料
表面有气泡	原材料水分或挥发物含量高	更换合格原材料或改善捏合工艺
贴膜粘辊	配方润滑性不足	增加内外润滑剂用量
	辊面有异物	清洗辊筒表面
表面有阴影或条纹	原材料混合不均	改善捏合工艺，提高混合均匀度
	有析出物	排查原材料，更换易析出材料
	辊面有污染或划痕	清洗或修理辊面
印刷不牢	润滑剂用量太大	适量减少润滑剂用量
	稳定剂析出或润滑过强	减少稳定剂用量或更换稳定剂
存放一段时间变色	物料长期稳定性不足	调整配方，改善热稳定性
	稳定剂与碳酸钙体系搭配不当	更换稳定剂或碳酸钙种类
布基透油	物料混合不均	改善混合工艺,提高物料均匀度
	PVC树脂粒径太大	更换合适PVC树脂
	注塑剂量太大或相容性差	减少增塑剂用量或更换增塑剂
发泡革密度偏大	发泡剂用量太少	适当增加发泡剂用量
	填料太多	减少填料用量
	稳定剂促进发泡作用差	更换合适的稳定剂
发泡革密度偏小	发泡剂用量太大	适当减少发泡剂用量
	发泡促进剂用量太大	适当减少发泡促进剂用量
	稳定剂用量太大	适当减少稳定剂用量
泡孔太大或不均匀	PVC树脂选择搭配不当	更换适当的树脂
	物料熔融后黏度太低	适量增加泡孔调节剂或其他增粘助剂

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